自建炭化还是外购炭化料：三年现金账怎么算

结论：先算倍数，再谈投资

外购炭化料价除以湿壳价，倍数低于 3.3 就别自建，高于 3.9 自建基本一年回本。这是 1 吨/小时成品线的算法；产能越大，结论越偏向自建。

这个倍数不是估的。1 吨成品炭要 1.68 吨炭化料——按活化得率 62%、筛分损失 4% 倒推；而这 1.68 吨炭化料，在炭化得率 30% 时要 6.4 吨含水 12% 的湿壳。6.4 除以 1.68 得 3.81：每吨炭化料的原料成本，等于 3.81 吨湿壳的价钱。得率提到 34%，这个数降到 3.34；掉到 28%，升到 4.06。

所以三年现金账的真正变量是湿壳价、得率、外购炭化料价这三个数，不是炭化炉贵三十万还是便宜三十万。1 吨/小时成品线一年要 1 万吨炭化料，120–200 万元的投资摊到每吨炭化料只有 40–65 元；同一条线，得率从 30% 掉到 28%，一年多烧的壳就值几十万。设备能力与物料平衡见 炭化炉 1–6 吨/小时。

下面的现金结构表、敏感度表，以及四笔最常被漏算的支出，都可以直接把你手上的报价填进去重算。

把三个数压成一个倍数

第一步，算倍数：外购炭化料到厂价 ÷ 湿壳到厂价。分界线随得率浮动——得率 28% 是 4.06，30% 是 3.81，34% 是 3.34。倍数低于这条线，你付的原料钱已经超过别人卖给你的成品，自建越做越亏，这时候谈投资回收没有意义。

第二步，把加工费加上去。电、人工、维护、药剂，1 吨/小时以上按 80–140 元/吨炭化料估；按 1350 元湿壳价折算，相当于倍数再加 0.06–0.10。小窑单位成本更高：300 公斤/小时级别的设备，加工费能到 200 元/吨以上，这也是小产能不建议自建的原因。

第三步，看年缺口。倍数过线之后还要确认一年到底要多少炭化料：1 吨/小时成品线约 1 万吨，0.5 吨/小时约 5000 吨。年缺口低于 3000 吨时，炭化炉的固定人工与环保投入摊不开，账面上省下的货款会被固定费用吃掉。

填表顺序就四步：按你的成品吨位算出年炭化料需求；乘外购价得到外购年现金；用湿壳价与得率算自建原料，加加工费；最后把投资除以年差额，得到回收年数。回收年数超过 3 年，就别用「设备是自己的」说服自己。

四个最容易漏算的现金项

• 环评与在线监测：新增一套尾气治理和在线监测，耗材与运维是常年支出。外购时这笔钱在上游报价里，看不见，但没消失。
• 开车燃料：炭化炉开车前 3–4 小时要外部燃料（天然气、柴油或木柴），每次停炉重启都重来一遍。一年停 6 次，就是 6 笔。
• 人工班次：炭化炉每班 1 人，三班 3 人。与活化炉并班的前提是两条线节奏对得上，多数项目并不了。
• 内衬与停产：内衬占整机投资 8–15%，回转窑 3–5 年一换、换衬 10–15 天；竖炉 5–8 年、15–20 天。这十几天活化炉等料，损失按成品毛利算，不按炭化料价算。